Introducere
Toată lumea știe că, pentru a deveni un producător calificat sau bricolaj, folosind un laser cutter este practic un curs obligatoriu pentru intrare, dar pot fi multe probleme. Dacă vă puteți construi unul singur, problema se va rezolva cu ușurință?
Proiectul pe care vreau să-l împărtășesc este o mașină de tăiat cu laser realizată anul trecut. Cred că toată lumea este familiarizată cu tăietorul cu laser (cunoscut și ca a gravor cu laser din motivul că poate face lucrări gravate cu laser) și este, de asemenea, un artefact pentru creatori de a realiza proiecte. Avantajele sale, cum ar fi prelucrarea rapidă, utilizarea eficientă a plăcilor și realizarea unei tehnologii de tăiere pe care procesele tradiționale nu o pot realiza sunt profund îndrăgite de toată lumea.
De obicei, atunci când utilizați o mașină CNC pentru lucru, există următoarele probleme în comparație cu tăierea cu laser, trebuie să instalați și să schimbați unealta înainte de a lucra, setarea sculei, zgomot excesiv, timp lung de procesare, poluare cu praf, raza sculei și alte probleme. Superioritatea tăierii a dus la ideea de a face singur o mașină de tăiat cu laser.
După ce am avut această idee, am început să realizez un studiu de fezabilitate asupra acestei idei. După multiple cercetări și comparații ale diferitelor tipuri de mașini de tăiat cu laser, combinate cu propriile condiții și nevoi de prelucrare, după ce am cântărit argumentele pro și contra, am realizat un plan de construcție pas cu pas, cu proiectare și realizare modulară, care sunt detașabile și upgradeabil.
După 60 de zile, fiecare parte a mașinii adoptă un design modular. Prin conceptul de modularizare, procesarea și producția sunt convenabile, iar asamblarea finală este suficientă, iar presiunea financiară nu va fi prea mare, iar piesele necesare pot fi achiziționate pas cu pas. Dimensiunea mașinii finalizate ajunge la 1960mm*1200mm* 1210mm, cursa de procesare este 1260mm*760mm, iar puterea de tăiere este 100W. Poate procesa un număr mare de piese simultan și are funcții de tăiere cu laser, gravare, scanare, litere și marcare.
Planificarea proiectului
Întreaga producție a proiectului implică 7 părți majore, și anume: sistem de control al mișcării, proiectare a structurii mecanice, sistem de control al tubului laser, sistem de ghidare a luminii, sistem de suflare și evacuare a aerului, sistem de focalizare a luminii, optimizarea funcționării și alte aspecte.
Ideea generală de a face inițiala este:
1. Cursa mașinii de tăiat cu laser produsă trebuie să fie mare pentru a umple golul pe care intervalul de procesare a Mașină CNC nu este suficient de mare, ceea ce poate economisi necazul tăierii prealabile a foii. De asemenea, puteți folosi funcția sa de scriere cu laser pentru a mâzgăli direct plăci mari, ceea ce rezolvă problema scrierea manuală.
2. Deoarece cursa crește, puterea tăietorului cu laser nu poate fi prea mică, în caz contrar, laserul va avea o anumită pierdere în conducția aerului, astfel încât puterea totală nu poate fi mai mică decât 100W.
3. Pentru a asigura precizia și funcționarea lină a tăietorului cu laser, selecția totală a materialului trebuie să fie din metal.
4. Este convenabil de utilizat și operat.
5. Structura proiectată poate îndeplini planul de modernizare ulterioară.
Panou de control
Cutter cu laser DIY
Cu cadrul și planul general al ideii de bricolaj, să începem cei 8 pași pentru construirea unui tăietor cu laser. Voi detalia procesul specific de realizare și detaliile implicate.
Pasul 1. Proiectarea sistemului de control al mișcării
Primul pas este sistemul de control al mișcării. Folosesc placa de bază laser RDC1S-B (EC). Această placă de bază de control poate controla 6442 axe și anume X, Y, Z și U. Placa de bază vine cu un ecran de afișare interactiv. Starea de funcționare a mașinii, stocarea fișierelor de procesare și depanarea mașinii pot fi finalizate prin intermediul ecranului de operare, dar un lucru de reținut este că parametrii de control al motorului axei XYZ trebuie conectați la computer pentru setarea parametrilor.
De exemplu: accelerare și decelerare fără sarcină, accelerare și decelerare de tăiere, viteză fără sarcină, corectare a erorilor de poziție a motorului, selecție tip laser. Sistemul de control este alimentat de 24V DC, care necesită a 24V comutare de alimentare. Pentru a asigura stabilitatea sistemului, 2 24V se folosesc surse de comutare, una 24V2A alimentează direct placa de bază, iar cealaltă 24V15A furnizează energie la 3 motoare, în timp ce 220V borna de intrare este conectată cu a 30A filtru pentru a asigura funcționarea stabilă a sistemului.
Testul sistemului de control
După setarea parametrilor, puteți conecta motorul pentru testarea la ralanti. În această etapă, puteți verifica linia de conectare a motorului, direcția motorului, direcția de funcționare a ecranului, setările subdiviziunii motorului pas cu pas, importați fișiere de tăiere pentru operarea de probă. Motorul pe care l-am ales este un motor pas cu pas cu 2 faze 57 cu lungimea de 57mm, pentru ca au ramas doar 3 in proiectul anterior, asa ca l-am folosit direct cu gandul sa nu-l irosesc. Șoferul pe care l-am ales este TB6600, care este un motor pas cu pas obișnuit. În driverul motorului, subdiviziunea este setată la 64.
Dacă doriți ca sistemul de tăiere cu laser să aibă performanțe mai bune la viteză mare, puteți alege un motor pas cu pas cu 3 faze, care are un cuplu mai mare și o performanță foarte bună la viteză mare. Desigur, după testele ulterioare, s-a constatat că motorul pas cu pas cu 2 faze 57 este pe deplin capabil de mișcare de mare viteză a axei X atunci când scanez fotografii cu laser, așa că îl voi folosi deocamdată și îl voi înlocui motorul dacă trebuie să fie actualizat mai târziu.
În ceea ce privește sistemul de protecție de siguranță, structura generală a circuitului trebuie separată de tensiune înaltă și tensiune joasă. La cablare, este necesar să se acorde atenție să nu existe crossover-uri. Cel mai important punct este că trebuie să fie împământat. Pentru că atunci când trece tensiunea înaltă, cadrul metalic și carcasa vor genera electricitate indusă, iar când mâna îl atinge, va exista o senzație de amorțeală. În acest moment, trebuie să acordăm o atenție la împământare eficientă, iar cea mai bună rezistență de împământare nu este mai mare de 4 ohmi (trebuie să testăm firul de împământare), pentru a preveni accidentele de șoc electric, în plus, întrerupătorul principal de alimentare trebuie să adauge și un întrerupător de protecție împotriva scurgerilor.
Comutator de limitare
Panoul de operare trebuie, de asemenea, să instaleze un întrerupător de oprire de urgență, un întrerupător de alimentare cu o cheie, întrerupătoare de limitare a axei X, Y, Z pentru fiecare axă de mișcare, un întrerupător de protecție a apei la temperatură constantă pentru tubul laser, un întrerupător de oprire de urgență pentru deschiderea capacului. protecție pentru a îmbunătăți siguranța mașinii de tăiat cu laser.
Dispunerea circuitului
Pentru a facilita întreținerea ulterioară, fiecare terminal poate fi etichetat corespunzător.
Pasul 2. Proiectare mecanică
Al 2-lea pas este proiectarea structurii mecanice. Acest pas este punctul central al întregii mașini de tăiat cu laser. Precizia mașinii și funcționarea mașinii trebuie realizate printr-o structură mecanică rezonabilă. La începutul proiectării, prima problemă cu care se confruntă este determinarea itinerariului de prelucrare, iar formularea itinerarului de prelucrare necesită ideologia de ghidare inițială. De câtă capacitate de procesare are nevoie?
Design mecanic
Dimensiunea unei plăci de lemn este de 1220mm* 2400mmPentru a reduce la minimum numărul de tocătoare, lățimea tocătorului este de 1200mm ca interval de procesare a lungimii, iar lățimea de procesare trebuie să fie mai mare de 600mm, așa că am setat lățimea la aproximativ 700mm, și lungimea și lățimea Fiecare plus 60mm lungime pentru prindere sau pozitionare. În acest fel, intervalul efectiv de procesare efectiv poate fi garantat a fi 1200mm* 700mmConform estimării generale a intervalului de procesare, dimensiunea totală este de aproape 2 metri, ceea ce nu depășește intervalul maxim de 2 metri pentru livrarea expresă, ceea ce îndeplinește cerințele.
Accesorii hardware
Următorul pas este să achiziționați accesorii hardware, cap laser, unul anti, 2 anti, scripete sincron și așa mai departe. Am ales standardul european 4040 profil gros de aluminiu pentru cadrul principal, deoarece precizia de instalare a axei XY determină precizia prelucrării viitoare, iar materialele trebuie să fie solide. Partea fasciculului pe axa X a capului laser este realizată 6040 profil gros de aluminiu, iar lățimea este mai mare decât cea 4040 a axei Y, deoarece atunci când capul laser este în poziția de mijloc, profilul de aluminiu se va deforma dacă rezistența nu este suficientă.
Accesorii hardware
Proiectarea structurii axei XY
Înainte de a proiecta structura axei XY, mai întâi măsurați și desenați accesoriile hardware și diverse piese, apoi efectuați proiectarea structurală prin software-ul AutoCAD.
Proiectarea structurii axei XY
Transmisia axei X este decelerată de motorul pas cu pas prin scripetele sincrone și iese la cureaua sincronă, iar capătul deschis al curelei sincrone este conectat la capul laser. Rotirea motorului pas cu pas pe axa X antrenează cureaua sincronă pentru a deplasa lateral capul laserului; transmisia axei Y este relativ Este puțin mai complicată. Pentru a face glisoarele liniare stânga și dreapta să se miște sincron cu un motor, 2 module liniare trebuie conectate în paralel cu o axă optică, iar apoi axa optică este condusă de un motor pas cu pas pentru a conduce cele 2 glisoare liniare în același timp, astfel încât să se deplaseze axa Y. Axa X poate fi întotdeauna în poziție orizontală.
Prelucrarea și asamblarea pieselor
După finalizarea proiectării, următorul pas este procesarea și asamblarea pieselor, procesarea distanțierului pe axa X, 3D imprimați suportul axei optice pe axa Y, asamblați cadrul profilului de aluminiu, instalați ghidajul liniar etc. Cea mai critică și plictisitoare parte este reglarea preciziei. Acest proces necesită depanare repetată și necesită răbdare.
Axa Y este conectată la axa optică
1. Axa optică este fixată prin 2 cuplaje și console pentru axa optică.
2. Procesați placa de suport pentru axa X pentru a conecta profilul de aluminiu pentru axa X cu cele 2 module liniare ale axei Y.
3. În timpul instalării cadrului de profil din aluminiu axa XY, verticalitatea și paralelismul cadrului trebuie să fie asigurate în timpul acestui proces, astfel încât sunt necesare măsurători repetate în timpul procesului pentru a asigura dimensiuni precise. Când instalați cele 2 ghidaje liniare pe axa Y, asigurați-vă că ghidajele sunt paralele cu profilul de aluminiu și măsurați cu un indicator cadran pentru a vă asigura că paralelismul este în limita 0.05mm.
Instalați capul laser pe axa X, ghidajul liniar, lanțul de tracțiune al rezervorului și motorul pas cu pas
4. Când instalați șina de ghidare liniară, este necesar să vă asigurați că șina de ghidare este paralelă cu profilul de aluminiu. Șina de ghidare a fiecărei secțiuni trebuie măsurată de un indicator cadran pentru a se asigura că paralelismul este în interior 0.05mm, care pune o bază bună pentru instalarea ulterioară.
Fixați poziția axei X
5. Pentru a instala centura sincronă a axei Y, asigurați-vă în primul rând că axa X este în stare orizontală și utilizați un indicator cadran pentru a marca contorul. După măsurare, se constată că profilul de aluminiu în sine are o curbură de aproximativ 0.05mm, deci precizia orizontală ar trebui controlată în 0.1mm (de preferință Cele 2 comparatoare cu cadran sunt resetate la zero), iar poziția celor 2 glisoare și a axei X este fixată cu o clemă.
Înfilați curelele de distribuție pe ambele părți
6. Treceți cureaua de distribuție pe ambele părți și fixați cureaua de distribuție în stânga. Apoi resetați indicatorul cadran de contact din stânga la zero, măsurați eroarea orizontală pe cealaltă parte, reglați eroarea orizontală la 0.1mmși fixați-l cu o clemă. Apoi fixați cureaua sincronă dreaptă. În acest moment, datorită operațiunii de instalare pe partea dreaptă, eroarea orizontală va crește cu siguranță. Apoi mutați indicatorul cadran în partea stângă din nou la zero și slăbiți cuplajul din dreapta pentru a muta axa X. Glisați glisorul, reglați eroarea orizontală la 0.1mm, și fixați cuplajul de cuplu cu o clemă.
7. Acum puteți slăbi clemele de pe ambele părți, puteți testa dacă axa X este în poziție orizontală când axa Y se mișcă, puteți răsuci roata de sincronizare a axei Y și repetați procesul de măsurare anterior. Dacă se constată că axa X nu este sincronizată, este posibil ca strângerea curelei sincrone să fie diferită pe ambele părți sau că precizia fiecărei structuri nu a fost ajustată corect, atunci trebuie să reveniți la etapa anterioară și să o reajustați din nou. Atâta timp cât strângerea curelei sincrone este ajustată, axa X trebuie reajustată din nou până când axa Y este mutată, iar axa X este întotdeauna în intervalul de eroare orizontală de 0.1mm. Nu uitați să aveți răbdare în această etapă.
Reglați cadrul axei XY
8. Verificați dacă strângerea curelelor de distribuție pe ambele părți este consecventă și este indicat să apăsați ușor până la o adâncime de 1-2cm, astfel încât adâncimile de pe ambele părți să fie consistente.
9. Instalați motorul pas cu pas. Când instalați motorul, trebuie să acordați atenție ajustării etanșeității acestuia. Dacă cureaua sincronă este prea slăbită, va provoca reacția de mișcare, iar dacă este prea strânsă, cureaua sincronă se va crăpa.
Instalați motorul pas cu pas pe axa Y
Testați stabilitatea mecanismului mecanic
Conectați sistemul de control pentru a testa stabilitatea structurii mecanice, conectați computerul pentru a depana parametrii motorului, măsurați abaterea dintre graficul desenat și dimensiunea designului, reglați valoarea pulsului motorului pas cu pas în funcție de deviația reală a distanței și verificați dacă există un spațiu de joc în mecanism. Dacă fiecare cursă este coerentă și dacă punctele de intersecție sunt conectate. Desenarea repetată este efectuată, iar precizia de poziționare repetată este detectată prin desenarea repetată. Desigur, precizia de poziționare repetată a mecanismului poate fi detectată prin intermediul unui indicator cu cadran fix și al unui contor.
Conectați sistemul de control pentru testare
După repetarea desenului de 3 ori, puteți vedea că toate loviturile sunt un loc fără niciun fel de fantomă, ceea ce indică faptul că mutarea este OK. În prezent, axa XY poate deja desene grafice. Dacă se adaugă funcția de ridicare a stiloului, acesta poate deveni un plotter la scară largă. Desigur, scopul real este de a face o mașină de tăiat cu laser, așa că trebuie să continuăm să muncim din greu.
După ce axa XY este finalizată, următorul pas este realizarea axei Z. Înainte de a face axa Z, trebuie să facem 3D modelarea și proiectarea cadrului de ansamblu. Deoarece axa Z este conectată cu platforma de tăiere și fixată pe modulul cadru, aceasta trebuie proiectată și fabricată împreună. Axa Z realizează funcțiile de creștere și scădere, apoi modulul axei XY este plasat direct pe ea, iar combinația poate realiza funcția axei XYZ.
Proiectare platformă de ridicare pe axa Z
Folosind modelarea Solidworks, proiectați cadrul general și structura axei Z a mesei de tăiere cu laser. Prin intermediul 3D Perspectivă, problemele structurale pot fi descoperite și corectate rapid.
Clădire cu platformă mobilă
Cu cadrul și structura la locul lor, se poate realiza platforma mobilă din partea de jos a mașinii. Întreaga mașină de tăiat cu laser este plasată pe platformă. Mașina este relativ mare. Este nerealist să construiți masa de tăiere cu laser și apoi să o mutați în sus. Procesul va afecta, de asemenea, precizia mașinii, așa că poate fi construită numai pe platforma mobilă de jos.
1. Acum începeți să construiți platforma mobilă în partea de jos, mai întâi cumpărați oțelul pătrat îngroșat 1 pentru realizarea cadrului.
2. Oțelul pătrat este sudat unul câte unul și este foarte puternic după finalizare și nu există nicio problemă cu întreaga persoană care stă pe el.
3. Sudați 4 role pe cadru și lăsați un interval de 60°0mm spațiu pe partea stângă. Scopul principal este de a rezerva spațiu pentru apă la temperatură constantă și pompă de aer. Acum, că cadrul platformei mobile a fost sudat, este necesar să instalați un strat de lemn în partea superioară și inferioară.
4. Construiți cadrul mașinii și cumpărați profile de aluminiu de pe Internet. Modelul este 4040 profile din aluminiu standard național. Motivul principal pentru utilizarea acestui profil de aluminiu standard național este că este relativ ușor, ușor de manevrat după instalare, are o rezistență bună, iar colțurile rotunjite din jurul lui sunt relativ mici pentru a facilita proiectarea și instalarea panourilor ulterioare din tablă.
Pentru a construi un cadru de mașină în camera de zi, acesta este prea mare pentru a se potrivi.
Asamblați axa XY și cadrul mașinii
5. Asamblați axa XY și cadrul mașinii, puneți cadrul finalizat pe platforma mobilă și apoi instalați axa XY depanată pe cadrul mașinii. Efectul general este încă bun.
6. Începeți să faceți foaia de susținere a axei Z, marcați foaia de aluminiu și determinați poziția găurii. Găuriți și bateți puțin pentru a face 4 foi de sprijin identice.
Asamblați șurubul de ridicare a axei Z
7. Asamblați șurubul de ridicare a axei Z și asamblați șurubul în formă de T, scripetele sincron, scaunul rulmentului, placa de sprijin și piulița cu flanșă.
8. Instalați șurubul de ridicare a axei Z, motorul pas cu pas și cureaua de distribuție. Principiul ridicării axei Z: Motorul pas cu pas strânge cureaua sincronă prin roțile de tensionare de pe ambele părți. Când motorul se rotește, antrenează cele 4 șuruburi de ridicare să se rotească în aceeași direcție, astfel încât cele 4 puncte de sprijin să se miște în sus și în jos în același timp, iar platforma de tăiere este conectată la punctele de sprijin în același timp. Mișcare în sus și în jos. Când instalați panoul de tip fagure, trebuie să acordați atenție ajustării planeității. Utilizați un cadran indicator pentru a măsura diferența h8 a întregului cadru și ajustați diferența h8 la 0.1mm.
Structurile mecanice, cum ar fi structura căii de aer, calea luminii laser și pielea tablei vor fi explicate în detaliu mai târziu, când este implicat sistemul corespunzător. În continuare, va fi introdusă partea a 3-a.
Pasul 3. Configurarea sistemului de control al tubului laser
1. Alege CO2 Model cu tub laser. Tubul laser este împărțit în 2 tipuri: tub de sticlă și tub de radiofrecvență. Tubul RF adoptă o tensiune joasă de 30V cu precizie ridicată, spot mic și durată lungă de viață, dar prețul este ridicat, în timp ce durata de viață a tubului de sticlă este de aproximativ 1500 de ore, spotul este relativ mare și este acționat de înaltă tensiune, dar prețul este mic. Dacă tăiați doar lemn, piele, acril, tuburile de sticlă sunt pe deplin competente, iar majoritatea mașinilor de tăiat cu laser de pe piață utilizează în prezent tuburi de sticlă. Din cauza problemei costurilor, aleg tubul de sticlă, dimensiunea de 1600mm*60mm, răcirea tubului laser trebuie să utilizeze răcirea cu apă și este apă la temperatură constantă.
Laser Power Supply
Sursa de alimentare cu tub laser pe care am ales-o este 100W alimentare cu laser. Este introdusă funcția sursei de alimentare cu laser. Electrodul pozitiv al tubului laser emite o tensiune înaltă de aproape 10,000 de volți. Datorită concentrației mari CO2 gaz în tubul de excitare cu descărcare de înaltă tensiune, la coada tubului este generat un laser cu o lungime de undă de 10.6um. Rețineți că acest laser este lumină invizibilă.
CW5000 răcitor de apă
2. Alegeți răcitorul de apă. Tubul laser va genera temperaturi ridicate în timpul utilizării normale și trebuie să fie răcit prin circulația apei. Dacă temperatura este prea mare și nu este răcită la timp, aceasta va cauza deteriorarea ireversibilă a tubului laser, ducând la o scădere bruscă a duratei de viață sau la spargerea tubului laser. Viteza cu care scade temperatura apei determină și performanța tubului laser.
Există 2 tipuri de răcire cu apă, unul este răcirea cu aer, iar celălalt este metoda de răcire folosind răcirea compresorului de aer. Dacă tubul laser este de aproximativ 80W, racirea cu aer poate fi competenta, dar daca depaseste 80W, trebuie utilizată metoda de răcire a compresorului. În caz contrar, căldura nu poate fi suprimată deloc. Apa cu temperatura constanta pe care o aleg este CW5000 model. Dacă puterea tubului laser este îmbunătățită, această apă cu temperatură constantă poate fi încă competentă. Întreaga mașină include un sistem de control al temperaturii, o găleată de stocare a apei, un compresor de aer și o placă de răcire. compoziția modulului.
3. Instalați tubul laser, instalați tubul laser pe baza tubului, reglați h8-ul tubului laser pentru a-l face în concordanță cu înălțimea de proiectare și acordați atenție manipulării acestuia cu grijă.
Instalarea tubului laser
Conectați conducta de evacuare a apei cu temperatură constantă. Trebuie remarcat faptul că prima intrare a apei intră de la polul pozitiv al tubului laser, intrarea pozitivă a apei a tubului laser ar trebui să fie cu fața în jos, apa de răcire intră de jos și apoi iese din partea de sus a polului negativ al tubului laser și apoi revine la retur prin comutatorul de protecție a circulației apei. Rezervorul de apă cu temperatură constantă completează un ciclu. Când ciclul apei se oprește, întrerupătorul de protecție a apei este deconectat, iar semnalul de feedback este trimis către placa de control, care oprește tubul laser pentru a preveni supraîncălzirea.
Conectați ampermetrul
4. Polul negativ al tubului laser este conectat la ampermetru și apoi înapoi la polul negativ al sursei de alimentare laser. Când tubul laser funcționează, ampermetrul poate afișa curentul tubului laser în timp real. Prin valoarea numerică, puteți compara puterea setată și puterea reală pentru a aprecia dacă tubul laser funcționează normal.
5. Conectați circuitul sursei de alimentare cu laser, apă cu temperatură constantă, comutator de protecție a apei, ampermetru și pregătiți ochelari de protecție (deoarece tubul laser emite lumină invizibilă, trebuie să utilizați ochelari de protecție speciali de 10.6 um) și setați puterea de tubul laser la 40%, porniți modul de explozie, plasați placa de testare în fața tubului laser, apăsați comutatorul pentru a emite laserul, placa este aprinsă instantaneu și efectul de testare este foarte bun.
Următorul pas este ajustarea sistemului de cale optică.
Pasul 4. Configurarea sistemului de ghidare a luminii tubului laser
A patra parte este configurarea sistemului de ghidare a luminii tubului laser. După cum se arată în figura de mai sus, lumina laser emisă de tubul laser este refractată de o oglindă la 4 de grade la a doua oglindă, iar a doua oglindă este refractată din nou cu 90 de grade la a treia oglindă. Refracția face ca laserul să tragă în jos spre lentila de focalizare, care apoi focalizează laserul pentru a forma un punct foarte fin.
Dificultatea acestui sistem este că, indiferent unde se află capul laser în procesul de prelucrare, punctul focalizat trebuie să fie în același punct, adică căile optice trebuie să coincidă în starea de mișcare, altfel fasciculul laser va fi deviat și nu va fi emisă nicio lumină.
Primul design al căii optice cu oglindă de suprafață
Procesul de ajustare a suportului oglinzii: oglinda și laserul sunt la un unghi de 45 de grade, ceea ce face dificilă evaluarea punctului laser. Este necesar să 3D imprimați un suport de 45 de grade pentru ajustare auxiliară, lipiți hârtia texturată pe orificiul traversant și laserul este pornit. Mod fotografiere spot (la timp 0.1 S, putere 20% pentru a preveni pătrunderea), reglați înălțimea, poziția și unghiul de rotație al suportului, astfel încât punctul de lumină să fie controlat în centrul găurii rotunde.
Cel de-al doilea proiect al căii optice cu oglindă de suprafață
Poziția precisă de instalare și instalarea h8 a celui de-al doilea suport de oglindă sunt obținute prin intermediul 3D proiectarea traseului oglinzii de suprafață a 2-a, iar suportul de oglindă de suprafață a 2-a este instalat cu precizie prin măsurarea șublerului vernier (instalați-l mai întâi în poziția inițială).
Reglați unghiul de reflexie al primei oglinzi de suprafață
Procesul de ajustare a unghiului primei oglinzi de suprafață: mutați axa Y aproape de oglindă, punctul laser, apoi îndepărtați capătul axei Y și punctați din nou. În acest moment, se va constata că cele 1 puncte nu coincid, dacă punctul apropiat este mai mare și punctul îndepărtat este mai jos, atunci oglinda trebuie ajustată pentru a se roti în sus și invers; următorul pas este să continuați să faceți puncte, departe și aproape, dacă punctul apropiat este la stânga și punctul îndepărtat este la dreapta, trebuie să ajustați oglinda pentru a se roti la stânga și invers, până când punctul apropiat coincide cu punctul îndepărtat ca punct, înseamnă că calea optică a celei de-a doua oglinzi de suprafață este complet paralelă cu direcția de mișcare a axei Y.
Al treilea proiect al căii optice cu oglindă de suprafață
Procesul de ajustare a unghiului celei de-a doua oglinzi de suprafață: mutați axa Y la prima oglindă de suprafață, apoi mutați axa X la capătul apropiat, faceți puncte laser, apoi mutați axa X la capătul îndepărtat, apoi faceți punctele laser, în acest moment, observați dacă punctul apropiat este mai mare și punctul îndepărtat este mai jos, trebuie să ajustați oglinda în sus și invers. În pasul următor, continuați să faceți puncte, un punct departe și unul aproape, dacă punctul apropiat este la stânga și punctul îndepărtat este la dreapta, trebuie să ajustați a doua oglindă de suprafață pentru a se roti la stânga și invers, până când punctul apropiat și punctul îndepărtat coincid ca un singur punct, ceea ce înseamnă că calea optică a oglinzii de suprafață a treia de la capătul apropiat este complet paralelă cu direcția de mișcare a X-axi. Apoi mutați axa Y la capătul îndepărtat și marcați un punct la capătul apropiat și la capătul îndepărtat al axei X, dacă acestea nu coincid, înseamnă că cele 2 căi de oglindă nu se suprapun și este necesar să reveniți pentru a regla unghiul primei oglinzi de suprafață până la cele 1 puncte de pe axa X la capătul apropiat al punctelor Y-2 și X-axi la punctele X și X-axi. sfârșitul axei Y sunt complet coincidente.
De fapt, ajustarea nu s-a încheiat la acest pas. Observați dacă punctul de lumină al suportului de lentilă al oglinzii de a treia suprafață se află în centrul cercului. Când punctul de lumină este la stânga, suportul lentilei de oglindă de a doua suprafață trebuie mutat înapoi și invers. Reglați poziția întregului tub laser pentru a se deplasa în jos și invers. La schimbarea celui de-al doilea suport al oglinzii de suprafață, trebuie să repetăm procesul de ajustare a unghiului celui de-al doilea obiectiv al oglinzii de suprafață. Când schimbăm h3-ul tubului laser, trebuie să repetăm întregul proces de ajustare a lentilei O singură trecere (inclusiv: procesul de ajustare a primei lentile a oglinzii de suprafață, a primei lentile a oglinzii și a celei de-a doua oglinzi de suprafață) și facem din nou punctele până când punctul de lumină este în poziția centrală și cele 2 puncte sunt complet coincidente.
Reglați unghiul de reflexie al celei de-a treia oglinzi de suprafață
Procesul de ajustare a unghiului celei de-a treia oglinzi de suprafață: ajustarea oglinzii este de a adăuga 3 puncte de ridicare și coborâre a axei Z pe baza oglinzii, adică 2 puncte. Principiul de ajustare este să determinați mai întâi punctul de ridicare al celor 8 puncte și apoi să mutați axa X la celălalt capăt și apoi să loviți punctul de ridicare. Dacă punctul înalt al punctului de lumină este mai mare decât punctul inferior, trebuie să rotiți lentila oglindă de suprafață a treia înapoi și invers. Rotiți la dreapta și invers.
Dacă punctul de lumină nu poate fi întotdeauna ajustat pentru a coincide, înseamnă că calea optică a oglinzii de suprafață a treia nu coincide cu axa X și este necesar să reveniți pentru a regla unghiul celei de-a doua lentile a oglinzii de suprafață. Este necesar să reveniți pentru a regla h3-ul tubului laser și apoi să începeți de la un bracket invers pentru a-l regla din nou până când cele 2 puncte sunt complet coincidente.
Lentila de focalizare
Există 4 tipuri de lentile de focalizare: 50.8, 63.5, 76.2 și 101.6. Eu am ales 50.8mm.
Puneți lentila de focalizare în cilindrul capului laser, cu partea convexă în sus, plasați o placă de lemn înclinată, mutați axa X pentru a face un punct la fiecare 2mm, găsiți poziția cu cel mai subțire punct, măsurați distanța dintre capul laser și placa de lemn, această distanță Este cea mai potrivită poziție de distanță focală pentru tăierea cu laser, iar calea optică a fost ajustată la acest pas.
Pasul 5. Configurarea sistemului de evacuare
A 5-a parte este configurarea sistemului de suflare și evacuare a aerului. Va fi generat fum gros în timpul tăierii cu laser, iar particulele groase de fum vor acoperi placa de focalizare și vor reduce puterea de tăiere. Soluția este creșterea pompei de aer în fața plăcii de focalizare.
Pompa de aer pe care o aleg este pompa de aer compresor de aer, principalul motiv este că presiunea aerului este relativ mare, iar eficiența de tăiere poate fi crescută datorită acțiunii gazului în timpul tăierii. Semnalul de ieșire este conectat de la placa principală pentru a controla supapa solenoidală, iar supapa solenoidală controlează pompa de aer pentru a sufla aer.
Proiecte din lemn tăiat cu laser
După instalare, abia aștept să fac o tăiere de probă a 6mm placă multistrat, care poate fi tăiată fără probleme, iar efectul este foarte ideal. Singura problemă este că sistemul de evacuare nu este finalizat, iar fumul este relativ mare.
Tăiați placa de oțel inoxidabil în funcție de dimensiunea de proiectare și fixați placa de oțel inoxidabil cu șuruburi după găurire. Întreaga mașină este complet închisă, rămânând doar intrarea și evacuarea aerului.
Ventilatorul de evacuare este fixat pe perete și trebuie făcut un suport.
3D Ieșire de aer imprimată
Ventilatorul de presiune medie folosește a 300W putere, o priză de aer dreptunghiulară special concepută în funcție de dimensiunea propriei ferestre din aliaj de aluminiu.
Pasul 6. Configurarea sistemelor de iluminare și focalizare
A șasea parte este sistemul de iluminare și focalizare, care utilizează o sursă de alimentare independentă cu bandă de lumină LED de 6 V, iar iluminarea cu LED este adăugată la partea sistemului de control, zona de procesare și zona de depozitare în același timp.
Un cap laser încrucișat este adăugat în spatele capului laser pentru focalizare. Utilizează o sursă de alimentare independentă de 5V și este echipat cu un întrerupător independent. Poziția capului laser este determinată de linia transversală. Linia laser orizontală este folosită pentru a aprecia adâncimea plăcii. Centrul indică faptul că placa nu este plată sau distanța focală nu este ajustată corect, puteți regla focalizarea în sus și în jos a axei Z și ajustați linia orizontală spre centru.
Instalați Laser Cross Focus
Setp 7. Optimizare operațională
A 7-a parte este optimizarea operațiunii. Pentru a facilita oprirea de urgență, întrerupătorul de oprire de urgență este proiectat în partea de sus, aproape de suprafața de lucru, iar pe lateral sunt instalate un comutator cu cheie, interfață USB și portul de depanare. Partea frontală este proiectată cu comutatorul principal de alimentare, comutatorul de control al suflarii aerului și evacuarii, comutator de iluminare cu LED, comutator de focalizare cu laser, care permite finalizarea tuturor operațiunilor sub un singur panou.
Comutați aspectul butoanelor
Ușile dulapurilor sunt proiectate pe ambele părți ale mașinii, partea stângă este folosită pentru depozitarea uneltelor folosite de tăietorul cu laser, iar partea dreaptă este utilizată pentru inspecție și întreținere. Există o fereastră de inspecție în partea de jos a față. Când o piesă de prelucrat cade, aceasta poate fi scoasă de jos. De asemenea, puteți observa dacă puterea laserului este suficientă și dacă a fost tăiată în timp, pentru a crește puterea în timp.
Am adaugat si o pedala de picior. Când trebuie să porniți tăietorul cu laser, trebuie doar să pășiți pe pedală pentru a finaliza operațiunea, ceea ce salvează operarea obositoare a butonului, care este foarte rapidă și convenabilă.
Pasul 8. Testați și depanați
În cele din urmă, este necesar să testați funcțiile sistemului de tăiere cu laser, să îmbunătățiți parametrii de tăiere în procesul de utilizare pentru a obține rezultate mai bune și să depanați funcțiile de tăiere cu laser și gravare cu laser.
Proiecte tăiate cu laser
În acest moment, întreaga mașină de tăiat cu laser a fost construită. Unele blocaje și dificultăți întâmpinate în procesul de realizare au fost depășite unul câte unul prin muncă asiduă. Această experiență de bricolaj este foarte valoroasă. Prin acest proiect, am învățat multe despre mașinile de tăiat cu laser. În același timp, sunt foarte recunoscător pentru ajutorul liderilor din industrie, care au făcut ca proiectul să fie mai puțin ocolis.
